Široko se koristi u raznim industrijama. Da bi se ispunili zahtjevi upotrebe, kontrola kvaliteta metalnih dijelova za štancanje je stroža. Većina preciznih metalnih delova za štancanje su delovi za štancanje lima, koji se mogu završiti štancanjem, savijanjem, istezanjem i drugim procesima. Koji su principi za preciznu mašinsku obradu hardvera?
Precizna obrada hardverskih dijelova
1, Pet principa za preciznu obradu hardvera:
1. Fin princip
Broj postupaka obrade savijanja metalnih delova za štancanje uglavnom zavisi od stepena neuređenosti njegovog strukturnog oblika, koji zavisi od broja uglova savijanja, relativnog smera i pravca savijanja.
2. Izuzetan princip
Kada se metalni delovi za štancanje obrađuju i zahteva se visoka kvaliteta preseka i standardna preciznost, proces finog slepljivanja može se izabrati nakon procesa slepljivanja dodavanjem procesa završne obrade ili prečnika.
3. Princip tačnosti
Kada se obrađuju obradaci jednostavnih oblika, može se koristiti jedna procesna matrica. Prilikom obrezivanja obradaka neuređenih oblika, zbog ograničenja strukturne čvrstoće matrice, u tabeli se zaključuje da bi se izrezivanje trebalo podijeliti na više dijelova, te koristiti višestruke procese štancanja metala. Ako je potrebno, može se koristiti kontinuirana matrica. Za radne komade sa visokim zahtevima za ravnost, proces nivelacije može se dodati nakon procesa slepljivanja kako bi se karakteristike svakog proizvoda precizno primenile na proizvodni proces.
4. Princip preciznosti
Broj procesa obrade duboko izvučenih metalnih delova za štancanje vezan je za svojstvo materijala, visinu izvlačenja, broj koraka izvlačenja, prečnik izvlačenja, debljinu materijala i druge uslove, a može se prepoznati tek nakon izračunavanja procesa izvlačenja.
5. Princip visokokvalitetnih proizvoda
Kako bi se osigurala kvaliteta obrade metalnih dijelova za štancanje i stabilnost tehnologije obrade metalnih dijelova za štancanje, ponekad je potrebno povećati broj procesa, kao što je probijanje dodatnih rupa za pozicioniranje dijelova za savijanje, te dodavanje smanjenje deformacije bušenje rupa prijenos područja deformacije u procesu oblikovanja, kako bi se osiguralo da je svaki proizvod fin, delikatan i izvrstan.
Precizna obrada hardverskih dijelova
2, Precizna obrada hardvera slijedi pet operativnih procedura:
1. Tokom obrade hardvera, rukovaoci moraju držati pravilno držanje i imati dovoljno duha da se nose sa poslom. Tokom operacije moraju se koncentrirati na svoj posao. Strogo je zabranjeno međusobno ćaskati i sarađivati. Operateri ne smiju raditi u nervoznom i umornom stanju kako bi izbjegli nesreće i osigurali sigurnost rada. Svi zaposleni moraju prije stupanja na radna mjesta provjeriti da li njihova odjeća ispunjava radne uslove.
2. Prije mehaničkog djelovanja provjerite da li je pokretni dio napunjen uljem za podmazivanje, zatim upalite i provjerite da li su kvačilo i kočnica u redu, te pustite mašinu bez opterećenja 1-3 minuta. Nemojte koristiti mašinu u slučaju mehaničkog kvara.
3. Mašina se može pokrenuti tek nakon što svo drugo osoblje napusti mehaničko radno područje i odnese sitnice na radnom stolu prilikom uključivanja napajanja i pokretanja mašine.
4. Kada mašina radi, zabranjeno je stavljati ruku u radni prostor klizača, a zabranjeno je uzimati i stavljati radni komad rukom. Prilikom uzimanja i postavljanja obradaka u kalup mora se koristiti alat koji zadovoljava standarde. U slučaju bilo kakvog nenormalnog zvuka ili kvara na stroju, prekidač za napajanje treba odmah isključiti radi pregleda.
5. Prilikom zamjene matrice, prvo isključite napajanje, a zatim počnite instalirati i otklanjati greške na matrici nakon što odjel za probijanje prestane raditi. Nakon ugradnje i podešavanja, zamašnjak se pomera rukom za probno probijanje dva puta. Kako bi se izbjegao nepotrebni sudar između stroja i proizvoda koji se obrađuje, gornji i donji kalupi moraju biti provjereni na simetriju i racionalnost, vijci su čvrsti, a držač blanka u razumnom položaju.
Precizna obrada okova mora biti jednostavnog oblika i razumne strukture, što pogoduje pojednostavljenju strukture kalupa i broja procesa, odnosno da se završi obrada cijelog dijela uz najmanji i najjednostavniji proces štancanja, da se smanji upotreba drugih metoda za preradu, da se olakša operacija štancanja, da se olakša organizacija mehanizovane i automatizovane proizvodnje i da se poboljša produktivnost rada.